Kako odrediti da li je popravak posude pod pritiskom kvalificiran?

I. Kvalificirana inspekcija izgleda i geometrijskih dimenzija Kvalitet izgleda popravljenog područja je prva kontrolna točka i mora ispunjavati sljedeće zahtjeve:

1. Dobro formiranje šava: Zavar treba glatko prelaziti na osnovni materijal, bez oštrih uglova, naglih promjena ili struktura koncentracije naprezanja.

2. Bez površinskih defekata: Popravljeni zavar i zona -zahvaćena toplinom moraju biti bez vidljivih defekata kao što su pukotine, nedostatak fuzije, podrezivanje (dubina > 0,5 mm), krateri luka i poroznost.

3. Oblik ugaonog vara: Trebao bi biti konkavni, glatki prijelaz na osnovni materijal, izbjegavajući veze pod pravim{1}}uglom.

4. U skladu sa geometrijskim dimenzijama:
Pravost školjke Manja ili jednaka 1H/1000 (H je dužina školjke);
Zaobljenost školjke (razlika između maksimalnog i minimalnog unutrašnjeg prečnika) Manja ili jednaka 1% Di i Manja ili jednaka 25 mm (Di je unutrašnji prečnik);
Perpendikularnost lica prirubnice Manja ili jednaka 1% vanjskog prečnika prirubnice i manja ili jednaka 2 mm.

II. Usklađenost rezultata ispitivanja bez razaranja (NDT) NDT je ​​osnovna metoda za provjeru kvaliteta popravke i mora pokriti popravljeni zavar i njegovu okolinu.

1. Pregled površine:

Ispitivanje magnetnim česticama (MT) koristi se za feromagnetne materijale; Ispitivanje penetrantima (PT) se koristi za ne-feromagnetne materijale. Standard za testiranje je zasnovan na NB/T 47013-2015. Površinske pukotine nisu dozvoljene (I nivo prihvatljivosti).

2. Interna inspekcija:

Ultrazvučno testiranje (UT) ili radiografsko testiranje (RT) se koristi za inspekciju unutrašnjih defekata.

Kada se koristi radiografsko ispitivanje, radiografski kvalitet ne treba da bude niži od stepena AB, a nivo prihvatljivosti treba da bude stepen II ili III (u zavisnosti od tipa posude). Za popravljene zavarene šavove, kontrolna dužina ne smije biti manja od 20% ukupne dužine zavara. Ako se pronađu nedostaci koji prelaze standard, potrebno je dodatno ispitivanje kako bi se postiglo 100%.

✅ Posebna napomena: Za čelik sa standardnom zateznom čvrstoćom većom ili jednakom 540MPa, Cr-Mo čelik, nehrđajući čelik i posude sklone koroziji pod naponom, površina zavara ne smije biti podrezana.

III. Test pritiska je prošao – provjera ukupne čvrstoće
Test pritiska je najkritičniji korak verifikacije nakon popravke, koji se koristi za provjeru ukupne čvrstoće i performansi zaptivanja kontejnera.

1. Situacije koje zahtijevaju ponovljeni test tlaka:

Dubina popravke prelazi polovinu debljine zida;
Zamjena glavnih komponenti potisnih{0}}ležaja (npr. sekcije cilindara, glave);
Višestruke popravke ili značajan utjecaj na izvornu čvrstoću konstrukcije.

2. Vrsta testa:

Hidrauličko ispitivanje (npr. hidrostatičko ispitivanje) je poželjno zbog njegove visoke sigurnosti; Ako punjenje tekućinom nije moguće, može se koristiti pneumatsko ispitivanje, ali se mora osigurati da su zavari klase A i B prošli 100% UT ili RT inspekciju.

3. Kriterijumi prihvatanja:

Nema curenja;
Nema vidljivih deformacija;
Nema abnormalne buke;
Stabilan pritisak tokom održavanja pritiska.

IV. Sigurnosna dodatna oprema i pregled vanjskog stanja završen Prije stavljanja popravljenog kontejnera u upotrebu, mora se potvrditi da su sljedeći pomoćni sistemi u normalnom stanju:

1. Sigurnosni dodaci potvrđeni:

Sigurnosni ventili su unutar svog važećeg perioda kalibracije i osjetljivo se otvaraju i zatvaraju;
Manometri zadovoljavaju traženi opseg i tačnost, a očitavanja su konzistentna unutar istog sistema;
Nivomjeri su jasno vidljivi i imaju oznake visoke i donje granice.

2. Netaknuta vanjska struktura:

Nosači su stabilni, a temelj nije slegao;
Izolacijski i antikorozivni slojevi su vraćeni u puni integritet;
Priključni cjevovodi su bez dodatnog naprezanja ili vibracija.

3. Test nepropusnosti (ako je potrebno):

Za kontejnere koji drže zapaljive, eksplozivne ili toksične medije, potreban je test nepropusnosti;
Korištenjem vode sa sapunom ili drugih rješenja za otkrivanje curenja, ne bi se trebali stvarati mjehurići.

V. Ispitivanje performansi materijala i tvrdoće (pod specifičnim uslovima) Za kontejnere koji rade pod visokim temperaturama, visokim pritiskom ili posebnim uslovima rada, potrebna je dalja provjera stanja materijala:

1. Provjera materijala: Potvrdite spektralnom analizom da materijal u popravljenom području nije pomiješan;

2. Ispitivanje tvrdoće: Provjerite da li tvrdoća šava i zone{1}}zahvaćene toplinom premašuje standard kako bi se spriječilo pucanje izazvano vodonikom-;

3. Metalografsko ispitivanje: Procijenite da li se mikrostruktura pogoršala zbog termičkog ciklusa zavarivanja (npr. grubo zrno, precipitacija, itd.).

VI. Potpuna i sljedljiva evidencija o popravkama Svi procesi popravka moraju biti dokumentirani u kompletnim tehničkim fajlovima, uključujući:

Opis kvara i zapisnik o uklanjanju;
Parametri procesa zavarivanja i kvalifikacije zavarivača;
Izvještaji o nedestruktivnom ispitivanju (MT, PT, UT, RT);
Evidencija toplinske obrade (ako postoji);
Podaci o ispitivanju tlaka;
Potpisan dokument o konačnom prihvatanju.