Koje inspekcije su potrebne nakon popravke posude pod pritiskom?

I. Bez-testiranje bez razaranja (NDT) – Potvrda unutrašnjeg i površinskog kvaliteta šava
Kada popravka uključuje operacije zavarivanja, neophodna je nedestruktivna ispitivanja (NDT) popravljenog područja; ovo je najvažniji korak inspekcije.

1. Površinski NDT: Ispitivanje magnetnim česticama (MT) ili ispitivanje penetrantima (PT) se koristi za provjeru nedostataka kao što su površinske pukotine, podrezivanje i nedostatak fuzije u popravljenom zavaru i zoni -zahvaćenom toplinom. Ovo je posebno pogodno za feromagnetne materijale (MT) ili neporozne, ne-neferomagnetne materijale (PT).

Ako je popravljeno područje Cr-Mo čelik, kriogena posuda ili nisko{1}}legirani čelik sa standardnom vlačnom čvrstoćom većom ili jednakom 540MPa, potrebna je druga površinska inspekcija nakon ispitivanja pod pritiskom.

Za materijale koji su skloni pucanju od ponovnog zagrijavanja (kao što su određeni legirani čelici), potrebno je izvršiti dodatnu površinsku inspekciju nakon toplinske obrade.

2. Interno bez-destruktivno ispitivanje: Ultrazvučno ispitivanje (UT) ili radiografsko ispitivanje (RT) se koristi za otkrivanje ukopanih defekata kao što su nepotpuna penetracija, inkluzije šljake, poroznost ili pukotine unutar šava.

Ultrazvučno testiranje je najčešće korištena metoda u ovoj oblasti zbog svoje prenosivosti, efikasnosti i osjetljivosti na defekte tipa područja{0}}.

Radiografsko testiranje je pogodno za situacije koje zahtijevaju direktno snimanje i često se koristi za ponovnu{0}}inspekciju nakon što se anomalije pronađu u UT.

✅ Opseg inspekcije: Nije ograničen na sam zavar, već uključuje i zonu{0}}zahvaćenu toplinom, susedni osnovni materijal i druga potencijalno pogođena područja spoja.

II. Ispitivanje pod pritiskom – provjera ukupne čvrstoće i performansi zaptivanja Da li je nakon popravke potreban test tlaka ovisi o dubini i obimu popravka:

1. Situacije koje zahtijevaju ispitivanje pritiska:

Dubina popravke prelazi polovinu debljine zida; Zamjena glavnih komponenti potisnih{0}}ležaja (kao što su dijelovi cilindra, glave); Višestruke popravke ili značajan utjecaj na izvornu čvrstoću konstrukcije.

2. Izbor tipa testa:

Hidrauličko ispitivanje (kao što je hidrostatičko ispitivanje) je poželjno zbog njegove visoke sigurnosti. Kada punjenje tečnošću nije moguće ili radni uvjeti ne dozvoljavaju preostalu tekućinu, može se koristiti pneumatsko ispitivanje ili kombinovano pneumatsko-hidraulično ispitivanje, ali mora ispunjavati preduvjet 100% UT ili RT za šavove klase A i B.

3. Kriterijumi prihvatanja:

Hidraulički test: Nema curenja, nema vidljivih deformacija, nema abnormalne buke;
Pneumatski test: Pored gore navedenog, potreban je test curenja pomoću vode sa sapunom ili druge tekućine za otkrivanje curenja kako bi se provjerilo curenje.

⚠️ Napomena: Proces pritiska treba izvoditi polako u fazama. U početku, postavite pritisak na 10% probnog pritiska i držite ga za provjeru. Nastavite sa pritiskom samo nakon što potvrdite da nema curenja.

III. Provjera izgleda i geometrijskih dimenzija – Osiguravanje usklađenosti sa morfološkim standardima

Nakon popravke potrebna je sistematska kontrola kvaliteta izgleda:

Zavareni šav i osnovni materijal treba da imaju glatki prijelaz, bez oštrih uglova, podrezivanja ili naglih promjena;
Šav ugaonog vara treba da ima konkavan, gladak prelaz;
Nakon brušenja, armatura zavara treba da ima ugao nagiba manji ili jednak 15 stepeni, a radijus prelazne krivine veći ili jednak 3 puta debljine ploče;
Undercut depth >0.5mm or continuous length >100 mm zahtijeva ponovno{1}}zavarivanje i ponovnu{2}}inspekciju.

Osim toga, moraju se provjeriti ukupne geometrijske dimenzije kontejnera, kao što su ravnost cilindra, odstupanje zaobljenosti (ne prelazi 1% projektnog prečnika i manje od ili jednako 25 mm) i ravnost prirubnice, kako bi se osiguralo da to ne utiče na instalaciju i brtvljenje.

IV. Vanjski pregled i provjera sigurnosne dodatne opreme – vraćanje radnih uvjeta Prije ponovnog puštanja u rad, popravljeni kontejner mora proći sljedeće rutinske preglede:

1. Vanjski pregled konstrukcije:

Izolacijski i antikorozivni slojevi: jesu li netaknuti?

Oslonci i temelji: Jesu li stabilni, bez slijeganja ili naginjanja?

Spojne cijevi: Ima li abnormalnih vibracija ili dodatnog naprezanja?

Vanjski zid kontejnera: Ima li korozije, curenja ili lokaliziranog pregrijavanja?

2. Provjera sigurnosne opreme:

Sigurnosni ventili: Potvrdite da su unutar perioda važenja kalibracije, da se otvaraju i zatvaraju osjetljivo i da imaju netaknute zaptivke.

Manometri: Očitavanja su konzistentna u cijelom sistemu, a opseg i tačnost zadovoljavaju propise.

Mjerači nivoa vode: pokazuju jasne indikacije, sa oznakama visokog i niskog nivoa i bez curenja.

Ove inspekcije se obično obavljaju jednom godišnje najmanje jednom godišnje, ali treba ih obaviti ranije nakon popravke.

V. Ispitivanje materijala i tvrdoće (ako je potrebno) – Sprečavanje propadanja materijala

Za spremnike visoke{0}}temperature, visokog-pritiska ili specijalne medijske posude može biti potrebno sljedeće:

Provjera materijala: Potvrdite spektralnom analizom da se materijal u popravljenom području nije pobrkao ili pokvario;

Ispitivanje tvrdoće: provjerite da li tvrdoća šava i zone{0}}zahvaćene toplinom premašuje standard kako bi se spriječilo pucanje ili krhko lomljenje izazvano vodonikom-;

Metalografsko ispitivanje: Procijenite da li je mikrostruktura postala abnormalna zbog termičkog ciklusa zavarivanja (npr. grubo zrno, precipitacija, itd.).